Lignes de production en continu
Le polissage par glissement en continu offre des résultats similaires à ceux du polissage par glissement vibratoire, mais présente des avantages décisifs : l’alimentation cadencée des pièces permet un usinage particulièrement doux, idéal pour les composants fragiles. Parallèlement, le processus est automatisé et optimisé, ce qui le rend particulièrement intéressant pour les grandes séries et les géométries délicates.
Fonctionnement des lignes de production en continu
Au cœur de la lignes de production en continu, un moteur à balourds assure la mise en vibration de la cuve de travail. À l’instar de nos installations vibrantes, cela génère un mouvement de circulation des corps abrasifs et des pièces. L’avantage particulier de cette technologie : les pièces sont introduites par le bas, traversent les spirales et sont évacuées à l’extrémité supérieure par la section de séparation, pour un traitement efficace et en douceur.
Domaines d'application
Nos installations
Lignes de production en continu DL
Nos lignes de production en continu de la série DL allient performances maximales et encombrement minimal. Elles intègrent, sur une surface compacte, un parcours d’usinage complet pouvant atteindre 18 mètres, unité de séparation comprise. Grâce à l’alimentation cadencée des pièces, elles permettent un usinage particulièrement doux et sans contact, idéal pour les composants sensibles dans la production en série.
Composants complémentaires
Moyens de procédure
Systèmes de séchage
Traitement des eaux de process
Techniques d’inspection
Automatisation des processus
Service clientèle
Téléchargements
Vos interlocuteurs pour les lignes de production en continu
David Huls
Moulage sous pression et fabrication additive
Foire aux questions sur nos lignes de production en continu
Quels sont les efforts de maintenance et de nettoyage requis pour les installations en continu ?
Nos installations en continu sont particulièrement faciles d’entretien et comparables aux vibrateurs circulaires classiques. L’effort de nettoyage reste également faible, de sorte que les installations peuvent être intégrées sans problème dans le processus de production en cours. Seuls les siphons méritent un peu plus d’attention : un contrôle régulier est recommandé, car l’eau peut s’accumuler dans l’installation en cas d’obstruction. Une accumulation involontaire peut nuire à l’avance et doit donc être évitée. Un plan de maintenance bien coordonné permet de prévenir de telles restrictions de manière fiable.
Qu’est-ce qui rend nos installations à passage continu si particulières ?
Nos installations à passage continu se distinguent par une conception particulièrement innovante et compacte. La structure en spirale du bac de travail est unique et garantit un usinage homogène des pièces pendant toute la durée du processus. Un autre avantage réside dans la technique de convoyage bien pensée : comme la masse pièces/corps abrasifs est transportée vers le haut, la gravité peut être utilisée pour le retour des corps abrasifs après la séparation – sans aucun convoyeur supplémentaire.
Malgré une ligne de traitement performante pouvant atteindre 18 mètres, nos installations ne nécessitent que peu de surface au sol. Ainsi, notre DL1000, par exemple, se contente de seulement 7 m². Parallèlement, le bac de travail, d’une largeur pouvant atteindre 395 mm, offre suffisamment d’espace pour des tailles de pièces très variées. L’alimentation et l’évacuation ainsi que le processus de traitement et de séchage sont adaptés individuellement à vos exigences afin de garantir une intégration optimale dans les flux de production existants.
Pour quelles pièces les installations de traitement en continu sont-elles particulièrement adaptées ?
Les installations de traitement en continu sont idéales pour le traitement de grandes quantités de pièces en production en série ou en ligne. Les pièces de petite à moyenne taille, telles que celles produites typiquement par estampage ou moulage, sont particulièrement adaptées. Le traitement continu permet un traitement de surface efficace et uniforme avec une grande fiabilité de processus. Les applications typiques incluent l’ébavurage, l’arrondissement des bords et le polissage – des processus qui jouent un rôle crucial dans la fabrication industrielle pour la qualité et la fonctionnalité des composants.