Installations à force centrifuge
Dans les installations centrifuges (également appelées installations centrifuges à plateau), des forces d’abrasion extrêmes sont générées par des vitesses de rotation élevées, permettant un usinage nettement plus intensif que dans les installations vibrantes classiques. Elles conviennent ainsi parfaitement à des processus d’ébavurage ou de polissage particulièrement approfondis. Les pièces doivent toutefois répondre à certaines exigences en matière de taille, de poids et de stabilité afin de pouvoir être usinées de manière sûre et efficace.
Principe de fonctionnement des installations centrifuges
Le récipient de travail d’une installation centrifuge se compose d’un récipient extérieur fixe et d’un plateau rotatif interne. Celui-ci met le mélange de médias abrasifs et de pièces en mouvement circulaire dynamique. La masse est pressée contre la paroi du récipient par la force centrifuge et retombe cycliquement sous l’effet de la gravité – un processus d’usinage intensif qui se répète en continu. Cette conception est souvent également désignée comme installation centrifuge à plateau, car le plateau rotatif génère le mouvement du processus.
Domaines d'application
Nos installations
Installations centrifuges Z1/Z2
Les installations centrifuges Z1 et Z2 sont nos machines d’entrée de gamme compactes pour les petites charges et la séparation manuelle. Avec un volume de cuve de 11 et 30 litres respectivement, elles sont idéales pour des quantités petites à moyennes. Elles se distinguent particulièrement, en cas de changements fréquents de pièces ou d’essais, par leur flexibilité et leur simplicité d’utilisation.
Installation centrifuge Z4
Notre Z4 combine la conception compacte d’une installation individuelle avec une unité de séparation automatisée pour une meilleure ergonomie opérateur. Avec un volume de cuve de 30 litres, elle convient particulièrement aux séries de taille moyenne et à une utilisation fréquente en fonctionnement continu. La séparation automatisée fait gagner du temps et facilite considérablement le déroulement du travail.
Installations centrifuges Z11/Z22/Z33/Z44
Nos installations centrifuges hautes performances de la série Z11–Z44 permettent l’usinage et la séparation simultanés de deux lots de pièces. En version tandem, le lot suivant peut déjà être usiné en parallèle de la séparation – ce qui augmente nettement l’efficacité. Les installations sont idéales pour les utilisateurs ayant un débit élevé et des exigences d’automatisation croissantes.
Aperçu des points forts techniques
- Jusqu’à 15 fois plus efficace que l’usinage dans des installations vibrantes
- Réglage et régulation automatiques de l’entrefer annulaire
- Précision de concentricité du plateau rotatif de +/- 0,025 mm
- Géométrie spéciale du récipient de travail pour un usinage intensif et des temps de processus les plus courts
- Vidange complète grâce au récipient de travail basculable à 180 degrés
- Usinage en fonctionnement à deux lots
- Extension possible en installation tandem
Composants complémentaires
Moyens de procédure
Systèmes de séchage
Traitement des eaux de process
Techniques d’inspection
Automatisation des processus
Service clientèle
Téléchargements
Vos interlocuteurs pour les installations centrifuges
David Huls
Moulage sous pression et fabrication additive
Questions fréquentes sur nos installations centrifuges
Qu’est-ce qu’une machine de tribofinition à plateau centrifuge ?
Une machine de tribofinition à plateau centrifuge est une installation de tribofinition dans laquelle les pièces, avec les médias abrasifs, sont traitées dans une cuve, tandis qu’un plateau rotatif au fond génère le mouvement du process. Ce plateau met la masse en mouvement circulaire contrôlé et intensif, assurant ainsi un usinage très homogène avec un taux d’enlèvement élevé, y compris pour des surfaces et des géométries exigeantes.
Différence avec les installations vibrantes : alors que, dans les installations vibrantes, le mouvement est principalement généré par des oscillations, la machine à plateau centrifuge fonctionne avec un mouvement rotatif « entraînant » via le plateau rotatif. Les processus d’usinage sont ainsi souvent plus rapides, plus intensifs et plus précisément pilotables – en particulier lorsqu’il s’agit d’un arrondi d’arêtes défini, d’ébavurage ou d’une finition de surface en peu de temps.