Eine Tellerfliehkraftanlage ist eine Gleitschleifanlage, bei der die Werkstücke zusammen mit den Schleifkörpern in einem Behälter bearbeitet werden und ein Rotationsteller im Boden die Prozessbewegung erzeugt. Dieser Teller setzt die Masse in eine kontrollierte, intensive Umlaufbewegung und sorgt so für eine sehr gleichmäßige Bearbeitung mit hoher Abtragsleistung, auch bei anspruchsvollen Oberflächen und Geometrien.

Abgrenzung zu Vibrationsanlagen: Während bei Vibrationsanlagen die Bewegung hauptsächlich über Schwingungen entsteht, arbeitet die Tellerfliehkraftanlage mit einer rotierenden, „mitziehenden“ Bewegung durch den Rotationsteller. Dadurch sind die Bearbeitungsprozesse oft schneller, intensiver und präziser steuerbar – insbesondere, wenn es um definierte Kantenverrundung, Entgraten oder Oberflächenfinish in kurzer Zeit geht.

Alkalische Compounds wirken vor allem als Reiniger. Sie sind besonders effektiv gegen Fett, Öl und Schmutzablagerungen. Saure Compounds hingegen dienen dem Beizen. Sie entfernen Oxide, Rost, Zunder und andere Verunreinigungen, sodass die Oberfläche gezielt für nachfolgende Bearbeitungsschritte vorbereitet wird. Dies können zum Beispiel Beschichtungen oder Lackierungen sein.

Ja, unter bestimmten Voraussetzungen ist eine individuelle Anpassung oder Neuentwicklung von Compounds möglich. Wenn für eine spezielle Anwendung eine maßgeschneiderte Zusammensetzung erforderlich ist, prüfen wir gerne die Umsetzbarkeit. Voraussetzung dafür ist, dass die geplante Anwendung eine entsprechende Prozessrelevanz und ein dauerhaftes Einsatzvolumen mit sich bringt. In diesem Fall kann unsere Entwicklung gezielt auf die Anwendung des Kunden abgestimmt werden – sowohl hinsichtlich der chemischen Eigenschaften als auch der prozessbezogenen Wirkung.

Die Dosierung von Compounds ist ein entscheidender Faktor für die Prozessqualität. In der Regel werden etwa 1,5 bis 2 % der Wassermenge als Compound zugesetzt. Darüber hinaus beeinflussen die Intensität der Bearbeitung, die gewählte Verfahrenstechnik sowie die Wasserhärte die optimale Dosierung.

Eine Überdosierung kann sich negativ auf das Bearbeitungsergebnis auswirken – insbesondere durch verstärkte Schaumbildung, die den Prozess stören und die Oberflächenqualität beeinträchtigen kann. Um eine gleichbleibend hohe Prozesssicherheit zu gewährleisten, sind unsere Anlagen mit automatischen Compound-Dosiereinrichtungen ausgestattet, die eine präzise und kontrollierte Zugabe ermöglichen.

Die Oberflächenbearbeitung von Münzrohlingen ist ein entscheidender Schritt in der Vorbereitung auf den Prägevorgang. Ziel ist es, eine saubere, glänzende und gleichmäßige Metalloberfläche zu erzeugen, die höchste Qualitätsstandards erfüllt.

Beim Polieren werden Oxide, Rückstände und andere Verunreinigungen entfernt. Gleichzeitig wird durch den Einsatz geeigneter Schleif- und Poliermedien eine feine Oberflächenstruktur geschaffen, die den Materialfluss während der Prägung verbessert. Dies trägt maßgeblich dazu bei, dass das Prägewerkzeug präzise und gleichmäßig auf den Rohling einwirken kann – ein entscheidender Faktor für die Detailgenauigkeit und Langlebigkeit der geprägten Münzen.

Die Endbearbeitung sollte idealerweise unmittelbar vor dem Prägevorgang erfolgen, um eine optimale Prägequalität sicherzustellen.

In der Münzindustrie kommen speziell abgestimmte Verfahrensmittel zum Einsatz, um Münzrohlinge optimal für den Prägeprozess vorzubereiten. Dabei spielen sowohl chemische als auch mechanische Komponenten eine zentrale Rolle.

Die beim Polieren verwendeten Compounds lassen sich in zwei Hauptgruppen unterteilen:

1. Beizcompounds auf Säurebasis entfernen Oxide und Verunreinigungen, die während der Herstellung, Lagerung oder des Transports entstehen.
2. Poliercompounds auf alkalischer Basis sorgen für eine glatte, glänzende Oberfläche mit wasserabweisenden Eigenschaften. Dieser Effekt unterstützt ein effektives Trocknungsergebnis und verbessert die kurz- und mittelfristige Anlaufbeständigkeit der Rohlinge.

Zur mechanischen Bearbeitung werden hochwertige Poliermedien eingesetzt:

1. Edelstahlmedien – meist in Form von Kugeln oder Satelliten – gelten als goldener Standard. Die zeichnen sich durch hohe Korrosionsbeständigkeit und eine kratzfreie Oberfläche aus, um die empfindlichen Rohlinge nicht zu beschädigen.
2. Keramikmedien bieten eine leistungsstarke Alternative, insbesondere bei der Bearbeitung von Edelmetallen. Sie sind ebenfalls in Kugel- oder Satellitenform erhältlich und überzeugen durch hervorragende Oberflächeneigenschaften und chemische Beständigkeit. In Kombination mit Edelstahlmedien ermöglichen sie besonders feine Veredelungsergebnisse.